創隆塑膠模具設計（創隆科技）

本篇文章給大家談談創隆塑膠模具設計，以及創隆科技對應的知識點，希望對各位有所幫助。

塑料模具設計都是用什么軟件設計的?

注塑模具設計常用軟件為UG+CAD

1、UG繪圖造型操作

UG繪圖操作，是注塑模具設計的基礎，也是軟件操作的基本功；需要掌握的技巧如下：①UG曲線、草繪、坐標圖層操作、②UG實體建模、布爾運算、③UG曲面工具的應用、④UG工程圖、制圖參數設置、⑤UG直接建模操作、⑥UG裝配的基本操作、⑦UG產品設計實訓、⑧UG手動分模、自動分模、⑧UG破面修補，產品拔模、⑨UG軟件設置、外掛菜單制作、⑩CAD軟件基本操作和安裝及CAD尺寸標注及模板設置

掌握以上的基本技能后，軟件工具操作，可以說是很熟練了，下面就要進行高級實戰分模，分模是模具設計中一個重要環節；

2、UG高級分模

在工作中，大部分還是一些中高等難度的產品，需要學會的技巧如下：①不規則產品的分模技巧、②實體硬砍分模、③曲面分模、④實體曲面結合分模、⑤轉角過渡拉模面技巧、⑥異形面拉模面技巧、⑦補爛面、改拔模、改段差技巧等，這些技能需要反復練習，靈活運用；一個產品，往往是幾種技巧結合起來，才能分模成功

3、UG實戰分模作結構

按工廠要求，全套分出前后模仁、斜頂、行位、鑲件等模具主要結構部件；斜頂、行位、鑲件是最常見的模具結構，也是最基本的模具結構，作為一名模具設計師求職時的一個硬性指標；斜頂、行位、鑲件的設計方法及注意事項是必學內容

4、UG全3D+CAD排位

學會了一個產品分模、結構，完成了最主要的部分；一套完整的模具設計還沒完成，還需要進行完善，需要掌握技巧：①胡波外掛非參UG全3D模具設計②Moldwizard裝配UG模具設計③UG出總裝配圖（組立圖）④UG出零件圖（散件圖）⑤CAD排位和CAD零件圖 ；模具設計中，出工程圖也是非常重要的一部分，在實際工廠中，模具加工師傅，最希望看到一張快速、準確、整齊的圖紙！

5、MF模流分析

模具設計師提升學習必備，學習Moldflow操作流程，優化模具結構設計，模流分析基本流程及填充分析、冷卻分析、保壓分析、翹曲分析的分析流程、評估標準及優化方法；

廣州模具設計公司有哪些?

杰耐瑞(Generalety)公司 是一家總部位于世界汽車之都的美國底特律的汽車技術咨詢公司。公司主營業務是為國內外汽車及航空工業提供技術與商務咨詢服務，并代理國內沖壓模具及汽車配件打入北美市場。公司致力于鈑金沖壓模具設計與分析，汽車結構設計，整車碰撞（正碰，側碰，后碰，翻滾），疲勞，噪音與振動分析。

廣州東升機械 有限公司成立于2002年6月，由臺灣吉升機械股份有限公司和深圳東風置業有限公司出資組建而成。公司主要生產汽車沖壓件及焊接總成，具備模、夾、檢具設計開發和制作能力，為生產經營提供有力保障。

廣州卡洛萊化妝品 有限公司是一家專業從事化妝品彩妝系列產品的開發、生產、銷售于一體的企業。

廣州科華模具有限公司

恒盛模具有限公司成立于1994年，占地面積1千多平方米，員工100余人，是一間專業制造與加工鋅、鋁壓鑄模，塑膠模具的公司，有專業的模具設計工程師及模具制造師傅。加工設備齊全，鋅壓鑄機，注塑機，日本SODICK精密電火花，臺灣友嘉電腦鑼等。

廣州潘柏塑料五金有限公司

廣州法萊模具設計有限公司是由總部位于意大利的全球領先的鋁型材擠壓模具制造商--菲尼斯集團投資建立的獨資公司。廣州法萊致力為集團七個制造企業提供專業的模具設計及相關領域的專業技術方案。

模具設計的流程

模具設計的流程

引導語：模具設計相信生活中知道它是具體做什么的沒有多少人，但它卻與我們的生活用具息息相關。我這里為大家大概介紹一下模具設計的流程。

一、設計基本思路：

根據塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認真分析塑件的工藝性，正確確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機，然后進行塑膠模具設計。

二、設計時所需注意事項：

1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設計的關系;

2、模具結構的合理性、經濟性、適用性和切合實際可行性。

3、結構形狀及尺寸的正確性，制造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達，尺寸標準，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術要求要符合國際標準或國家標準。

4、設計時應考慮到便于加工與維護維修，安全可靠等因素。 5、結合生產實際條件考慮設計模具的'加工容易，成本低。

6、對于復雜的模具，考慮采用機械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何裝配，試模后具有足夠的修模余量等問題。

　 　三、塑膠模具設計流程：

1、接受任務書：

一般有以下三種情況：

A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求(二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等)。此時需要構建三維模型(產品設計工作內容)，然后出二維工程圖。 B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求(三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等)。只要出二維工程圖。(為常用情況)

C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然后構建三維模型，再出二維工程圖。

2、收集，分析和消化原始資料： A：分析塑件

a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。

b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性

c:明確塑件的生產批量(生產周期，生產效率)一般客戶訂單內有注明。 d:計算塑件的體積和重量。

以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工藝：

成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。 3、掌握廠家實際生產情況： A：廠家操作工人的技術水平 B：廠家現有設備技術

C：成型設備的技術規范

注射機定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側與可動側之間的最大及最小開距，固定板與可動板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機調距螺母可調長度，最大開模行程，注射機拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。

D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法(最好在本廠加工) 4、確定模具結構：

一般理想的模具結構：

A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標準。 B：生產經濟要求：成本低，生產率高，模具使用壽命長，加工制造容易。 C：產品質量要求：達到客戶圖樣所有要求。

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塑膠模具結構設計需要注意些什么問題

模具結構設計

1. 滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3

2. 有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止潤滑油外流，不宜把槽開成“開式”，而應

該為“封閉式”，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。

3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑

削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，并且為了防止裝配時，模仁不到位，?？虻乃闹軕撚勉姷躲娚?.2。

4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與?？虻南嗷ゴ┎逡话阋?的斜度，以防裝配時碰

傷。

5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。

7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處

理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。

8. 畫好部品之后，應先定滑塊的位置、大小，防止發生干涉、及強度不夠的現象，然后才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。

10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的

線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。

11. 與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑3夾角90-120的圓錐孔。

12. 固定側的拔模角應該大于可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是

壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。

13. 對于側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好采用二次抽芯結構。

14. 斜梢的斜度+2=壓緊塊的斜度（一般為18或20或22）.

15. 模具組立時，應該養成如下習慣：

a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰傷。

d. 裝配前應該考慮后面的工作如何進行。

16. 大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收縮率3/1000

18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。

19. 為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，

高約為流道一半，夾角為單邊10，供頂出時折斷澆口。

20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夾角為單邊10，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是

可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。

21. 開閉器有兩種：1.橡膠制成，靠中心的螺桿調節變形量，來調節拉力。2.用彈簧鋼制成。

其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用于小水口模。

22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108板上，公

的裝在102板上，公的類似于頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108和109板[裝電器元件]之間）。

23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低

一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鉆四個螺栓孔。

24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙

底部應該倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出

部位，考慮咬花后截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。

26. 考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。

27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不

影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。

28. 不應該把分型面選在表面有要求的位置。

29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直于流動方向大；不加纖的則正好相反。

30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段時間后，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使

用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。

32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應該加四個支撐拄。

33. 成形里面夾有入子外面包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構，以免脫 模困難，造成部

品損傷；如果入子在固定側或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側，又與固定側靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應先脫入子，則應該變更相應的模具結構。

34. 固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應該設計成斜面，以減少

因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預壓，加強兩個面的貼合，設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差，但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時，要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。

35. 當固定側需要咬花時，固定側的外形尺寸應該根據咬花程度，設計時單邊小0.03-0.05mm。

36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋

光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最后用鉆石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。

37. 塑膠齒輪成形后，對齒輪參數的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松

都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。

38. 模具設計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產生澆注不均的現

象。比如，田晶東的0004模具。

39. 用PC+30GF制造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質的廠家，在品質與成本面前，還是選擇了品質。

40. 模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低于部

品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低于部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設逃氣槽，增加入子；這一

點，設計前尤其應該考慮的，定結構時，應該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力，溫度均恒。

42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，

但是并非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。

43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯系（一般認為為3：1）。

44. 大模仁的壓緊塊斜度為1、3、5

45. 為了便于斜銷頂出，設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用

銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上后者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。

47. 設計時應該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重

鉗工的鉗配工作量。

48. 設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加

工。

49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。

50. 模具的量產要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。

51. 好的注塑機可以通過調整參數，進行5段以上的分段注射，如可以設為第一段為填滿流

道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。

52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模

具，試模時考慮使用多級注射成型。

53. 注塑機中日本與臺灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，臺灣機除了能改變注射速

度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。

54. 模具的cavity number的確定因數有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具制作費

用，部品精度要求，模具制作難易程度等決定。

55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃

纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應的硬度。

56. 水管離模仁的距離應大于4mm。

57. 如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強

度，增加支撐柱，并要注意貼合面之間的公差。

58. 精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影響。

59. 模具設計中，從成本和制造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。

60. 如果銑床加工完后的模仁余量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般

一粗一精就可。

61. 復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0。06，Z向預留0。07以上，最后再用精電極

來加工。

62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。

63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械

手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）

64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鉆起吊螺絲孔；

不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鉆穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。

65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具，如果模仁的大小允許，固定側

與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。

66. 成型數量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可

以在側猾塊上安裝耐模板。

67. 用磨床或銑床加工厚度小于5mm，長度大于50，即長厚比大于10，比如斜梢之類的模

具零件時，應該注意加工時的變形問題。

68. 有時用于放置模仁的模腔太深，而又必需開設冷卻環時，如果直接用刀去加工模腔中的冷

卻槽則刀往往不夠長，那么，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環內徑略大，讓冷卻環不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從里面過，設計時應該讓冷卻環內徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設計時應該讓冷卻環外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）

69. 冷卻水的出、入口溫度應盡量小，一般模具控制在5C以內，精密模具控制在2C以

內。

70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為

10-15mm。

71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需制品收縮大的方向設置冷卻回路。

72. 模具上有數組冷卻回路時，冷卻水應首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產性，在斜梢

底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。

74. 一般產品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將

使成品產生刮傷甚至破壞的現象。凹陷量也因材料而易，軟質材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。

75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。

76. 塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面（0.8mm左右），是為了成型后易脫模，且不易傷

害螺紋部分的表面。

77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為

+0.02~0.03mm,也就是組立后比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經過淬火比模板硬，使用一段時間后模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上，產生不止0.1mm的彎曲，從而產生毛邊。

78. PD613（較優于SKD11）、PD555（較優于SUS 420 J2）與NAK 101（較優于SKD11）等

熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合于加工精密模具。

79. 分模面與流道周圍常常開設排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側

為0.02mm；而對象相機前后蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側為0.007-0.01mm。

80. 為保證可動側與固定側貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四個角上

銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不干涉。

81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是0.2%左右，模穴數增加1個公差約增大5%.8穴則

增大1.4倍，達0.28%。

82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度

55m/min, 0.5mm/rev,風冷，較合適。

83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是軟的。

85. 精加工平面時，STEP一般采取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。

87. 設計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位

置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的，這是設計者首先應該樹立的觀念，設計者不能自作主張。

88. 熱流道一般適用于量產24萬件以上的塑料模。

89. 對于象9029、0031等采用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常采用圓形或扁形，然

后，采用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發生頂出不良或把頂針折斷的現象，因此，該處應開0.5~1的脫模斜度，以便頂出。

90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型

機注塑時注塑壓力達200MPA。

91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039的主流道末端第一次試

模后加長了14mm。

92. 大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模后再指定，根據經驗，一般在

模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小于塑料的溢邊值。

93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現毛邊，其入子底部

到C角處的長度公差應該為+0.05

94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀

要求高的模具面粗度要求達2um。

95. 模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢盡量不要采用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比

較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。

97. 線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置

（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。

98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3的斜度，既可以避免磨損，又便于產生預

壓。

99. 涂裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計

和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。

100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有

松動的感覺。

101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重

要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。

102. 成型鏡片常需采用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產于大同鋼材）的模具材料，熱

處理到561HRC。

103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規方法難以解決的前提下，有時采用纖

維油石（非常貴），有時采用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鉆上打到6000-10000轉/分鐘，用手輕托模仁，沾上鉆石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。

104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情

況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用于固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執行。

105. 查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充

分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。

106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以采用整體式

模仁設計為宜，以便于頂出平衡。

107. 對拋光來說#5000~#8000的鉆石膏即可以達到鏡面效果。

108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數：M410.75（螺距P=0.75、大徑

D=41、中徑D2=D-0.649519P、小徑D1=D-1.082532P、作用高度H1=0.541266P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75S、大徑d1=41S、中徑D2=

d1-

0.649519p1、小徑D1= d1-1.082532p1、作用高度H1=0.541266p1。

塑膠模具的熱流道怎么設計？設計的步驟是怎樣的？

熱流道系統是由熱嘴、流道板、溫控箱三大部分組成，是塑料注射成型中一種完善的進膠結構形式。

熱流道系統工作原理是在塑料模具內安裝加熱器，利用加熱和溫度控制的原理使模具的澆道保持熔融狀態。猶如注塑機的炮臺直接延伸到產品型腔的進膠點，使產品更直接輕松的成型。

熱流道的優點：

1.

節約原材料，降低成。

2.縮短成型周期，提高機器效率

3.改善制品表面質量和力學性能。

4.不必用三板式模具即可以使用點澆口。

5.可經濟地以側澆口成型單個制品。

6.提高自動化程度。

7.可用針閥式澆口控制澆口封凍。

8.多模腔模具的注塑件質量一致。

9.提高注塑制品表面美觀度。

熱流道的缺點：

1.

模具結構復雜，造價高，維護費用高。

2.

開機需要一段時間工藝才會穩定，造成開始廢品較多。

3.

出現熔體泄露、加熱元件故障時，對產品質量和生產進度影響較大。

塑膠模流分析及模具設計的要點是什么啊

模留分析的要點大概以下： 1 網格處理 網格的匹配 以及縱橫比很關鍵 匹配率至少 85%以（ 翹曲分析 90%以上）上 縱橫比 控制在10 以內 （翹曲分析 5 以內） 電腦根據建的模型來分析的 所以 網格的處理很重要 2 注塑參數的設定 3 塑膠注塑過程的冷卻 準確的材質 也很重要 塑膠模具設計的要點 大概以下 1 塑膠的類型 主要分為 結晶 和 非結晶 他們的用途 注塑后的翹曲 冷卻 差異較大 2 模具中的運動部件設計 也就是 抽芯機構 一般非為 簡單的一次抽芯 如 斜頂 滑塊 （包括前后模的斜頂滑塊 ） 然后 難一點的是 滑塊 斜頂上的頂出 因為有些需要抽芯的塑膠件會粘滑塊斜頂 再難的是 滑塊上走滑塊斜頂 斜頂上走滑塊 等 這些是應為 抽芯方向 接近45度是 基于模具強度的考慮 或者是因為 抽芯部件之間的干涉 這很難一下講明白 3頂出機構設計 2次頂出3次頂出 因為有些塑膠件有 倒扣無法用 上訴說的滑塊斜頂來做要強脫 或者 與斜頂的行程 塑膠件需要頂出行程有關 4冷卻 好的模具設計對冷卻要求很高的尤其出口的模具 但是我們自己用的模具這一方面要求不高 5 強度 實際設計的過程中都是估算的 估算的經驗依據主要基于對塑膠類型 與 模具材料的考慮 如塑膠 PP 與pc 的注塑壓力差異很大 所以做PC時對強度要求就高 模具材料 45 SkD61 718它們的強度都不同 6還有加工這一塊的考慮 這簡單的就是 取整數這樣 好加工 還有就是加工不出來的 要想辦法設計成能加工的

現在塑膠模具設計 都分很多種的 包膠模 機殼 模 玩具模 雙色模 出口模等 他們的共性的設計要點如上所說 還要細點說的話就要看分類了

創隆塑膠模具設計的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容。